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09 de Maio de 2017
Visita à Fábrica da Toyota do Japão
Produção

No Japão fabricantes de vários segmentos abrem suas portas para que os consumidores possam visitar suas unidades e conhecer os processos fabris. Como atualmente moro na cidade de Toyota, tive a oportunidade de visitar uma das plantas da montadora que leva o mesmo nome.

A visita foi organizada pelo meu professor de japonês, que formou um grupo de mais de 30 pessoas para visitar a planta de Motomachi. O nosso ponto de encontro foi no museu localizado na primeira unidade da Toyota, chamada de Honsha.

Toyota-Japao

Enquanto aguardávamos o ônibus que nos levou para a fábrica da Toyota, conhecemos alguns modelos do showroom de carros para corrida, de luxo e até de cadeira de rodas.

Toyota

A marca Lexus, que é a linha de luxo da Toyota estava representada com um carro de 3 milhões de dólares! Além de outro modelo que tinha até cadeira de massagem.

Os carros híbridos também eram destaque, sendo o modelo Prius o mais popular e com uma visão mecânica interessante para os engenheiros, pois ele estava cortado ao meio.

Sistema Toyota de Producao

Após muitas fotos e filmes, chegou nosso ônibus e recebemos a recomendação de que não era permitido tirar fotos, filmar, fumar e comer durante a visita.

Motomachi Plant Toyota

Aliás, os colaboradores da Toyota do Japão tem as câmeras de seus celulares lacradas e dependendo da planta, a câmera é danificada por segurança. Como é o caso do Technical Center, outra unidade da Toyota que conta com mais de 10.000 engenheiros e que passamos na frente no caminho do ônibus.

No translado, a guia que falava tudo em inglês contou a história da Toyota Motor Corporation, sendo que vou listar algumas curiosidades:

  • Originalmente o nome é Toyoda, isso mesmo, com D, mas devido ao som da sílaba ‘da’ e a numerologia, foi alterado para Toyota.

  • A cidade chamava Koromo, mas mudou de nome devido à força da marca Toyota.

  • Hoje a companhia conta com 12 plantas somente no Japão.

  • No total são 53 plantas divididas em 28 países e regiões.

  • Ao entrar na planta de Motomachi recebemos a explicação sobre o sistema de reuso e tratamento de água próprios e estação de reciclagem de materiais. O tempo todo eles se mostraram muito preocupados em reduzir o consumo de energia e recursos naturais nos processos produtivos.

  • Eles implantaram um sistema de energia solar para atender a montagem em uma de suas plantas (Tsutsumi).

  • Como parte dos projetos de sustentabilidade os colaboradores participam de projetos de reflorestamento e atividades ligadas ao meio ambiente.

  • A planta tem supermercado e banco dentro.

  • Fazem apenas 1 turno de trabalho.

  • A planta de Motomachi produz os modelos: Crown, Mark X e Mirai.

O Sistema Toyota de Produção foi desenvolvido para ser mais flexível possível, pois o objetivo é fabricar múltiplos modelos de carros em uma única linha de produção. A lógica que eles seguem é a de atender aos pedidos e não aos estoques das concessionárias.

E isso é reforçado o tempo todo dentro da fábrica, pois não havia uma ordem lógica para a montagem dos carros. Era possível ver carros da polícia com duas cores (Crown), seguidos de outro modelo de carro (Mark X), na sequência vinha um terceiro modelo (Mirai) com cor e peças completamente diferentes dos demais. Eles chamam isso de HEIJUNKA.

 

Sistema Toyota de Produção (Lean manufacturing)

Ao chegarmos, fomos recepcionados com um vídeo explicando os 4 processos de produção do carro, sendo que visitamos apenas um dos processos (montagem).

Prensa (Stamping)
Folhas de aço são cortadas e carimbadas para formar partes do ‘corpo’ do carro. Utilizam alta tecnologia para produtividade e precisão com máquinas de carimbar e robôs de transferência de alta velocidade.

Funilaria (Welding)
Robôs soldam cerca de 400 partes do corpo para formar um carro. A linha de soldagem mais recente pode lidar com vários modelos em uma única linha e produzir corpos de carro precisamente acabados.

Pintura (Painting)
Depois que o corpo é lavado, são aplicadas as camadas de tinta até o acabamento final para criar uma superfície de alta qualidade. Eles utilizam uma pintura à base de água , pois é mais amiga do meio ambiente

Montagem (Assembly)
Nesta estapa, a maioria do trabalho é feito por trabalhadores, que instalam motores, rodas e outras peças. Os veículos totalmente montados são testados e verificados na inspeção final, antes de serem enviados.

É uma pequena que não podia tirar fotos, pois logo que chegamos podemos ver funcionando a logística deles – o KANBAN, ou seja, fornecedores na porta da fábrica descarregando diretamente para a linha de montagem. Tinham vários carrinhos preparados esperando serem solicitados pelo operadores da montagem. Quando uma peça estava acabando, o carro ia prontamente levar mais um lote para o montador.

A equipe que cuida do KANBAN deve ficar atenta, pois não podem faltar peças e se um fornecedor atrasar pode parar a linha de produção.

A guia nos mostrou as etiquetas com as informações do produto, validade, processo que pertence, datas, entre outras informações, e explicou que o KANBAN faz parte do modelo Just in Time. Ou seja, o que você precisa, quando e como você precisar.

Na sequência ela nos mostrou uma cordinha, e passou outro vídeo explicando que qualquer problema que o operador/montador tenha ou identifique, ele deve puxar a corda para chamar o seu líder, que deve ir até o local para auxilia-lo (GENCHI GENBUTSU). Hoje em dia a cordinha foi alterada para um botão.

Neste momento, um painel (ANDON) mostra para toda a equipe daquele processo que determinada parte está tendo algum problema. Eles terão poucos segundos para resolver, o tempo é medido com uma marcação vermelha no chão. Caso não seja possível, automaticamente a linha irá parar e toda a fábrica terá visão de qual processo foi paralizado. Neste momento, toca uma música, assim o operador saberá ao ouvir se a linha dele irá parar ou se parou.

A linha de produção somente voltará a andar quando o problema for solucionado Essa paralização faz parte do que eles chamam de POKAYOKE, ou seja, todos os envolvidos no processo se identificarem que algo está errado ou que dará algum defeito, devem avisar e corrigir o problema.

Mais para frente tinha uma área para brincarmos de montar carro, até mesmo com a cordinha e uma porta do carro cortada ao meio, onde pudemos ver os mecanismos de abertura e fechamento dos vidros, travas de portas e retrovisores. Bem divertido!

Na sequência, ela mostrou outra parte do sistema ANDON, agora com cores. Cada posto de trabalho tem um tipo de lanterna com 3 cores que mostram se o processos está bem (verde), sem tem algum problema (amarelo) ou se está parado (vermelho). Também ficamos assistindo a aplicação dos vidros, acho que foi o único processo da montagem que vi robô funcionando. Contudo, quando estavam para acabarem os vidros, logo chegaram empilhadeiras com um novo lote.

Lembro que falamos do famoso KAIZEN na visita e o quando é percebido o tempo todo nos processos da Toyota. O tempo todo eles estão preocupados com a melhoria contínua, até mesmo se isso custar para eles ter de parar a linha de produção e perder dinheiro. Claramente, a qualidade vem em primeiro lugar ali.

As empresas brasileiras poderiam fazer tours como esse dentro de sua estratégia de marketing. Como é algo “novo” passa a ser um ponto turístico visitar sua marca, por isso cho a estratégia excelente em vários aspectos:

  1. As pessoas que vão ali criam carinho pela marca.

  2. Elas percebem a seriedade e compromissos da empresa. Notam que o que está na missão, visão e valores é verdadeiro.

  3. Quem faz a visita conta a experiência para outras pessoas. Logo, a marca é sempre lembrada.

  4. Os colaboradores são valorizados, pois o consumidor final conhece os rostos que ali trabalham.

  5. Você “obriga” a equipe manter a casa sempre em ordem para receber visitas.

E você? Notou mais algum ponto positivo ou negativo deste modelo de visita? Me conta sua opinião e o que achou da minha visita nos comentários.


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